一年四季在于春，进入三月份以来，正是生产最紧张而又忙碌的时候，在制造本部大力推动自动化省人化的情况下，我们江东二厂针对木工精加工车间对370脚凳脚料实行流线化作业，并对部分夹板料工艺流程进行优化。
改善前期，我们做了大量的数据与现场的调研，发现此款产品下单量较多，批量大，导致物料在岗位滞留时间较长，同时还有物流距离长，半成品往返搬运，在制品无法得到控制，占用场地，员工作业效率低等问题。
我们本次改善的目标：
脚料精切到打磨实现一个流生产模式，人均效率提升50%，在制品减少70%，部分夹板弧形料转入数控带锯加工。
本次改善我们的团队主要以工艺为主、车间管理人员为辅，新老员工结合模式进行本次的改善。
我们还是一如既往地按照改善周的进程进行，不同的是本次改善我们在理论培训时相对少些（大部分都是参与改善周的老成员），主要是讨论工艺方面，时间观测与平衡工时，我们重点对人机平衡作业与工艺流程紧密结合，制订改善方案与整体布局。
在改善周进行的第二天，我们团队就按整体布局方案进行了机器定位（由于当时吸尘风管与电路不能及时安装到位雕刻机的移位在第三天才开始实施）。
第三天我们改善成员根据实际操作情况，对机器设备与现场作了再次调整，确保整体的合理性与柔性，同时也紧跟小时产出作改善前后的对比，并制订30天的行动计划，在整个改善过程中通过大家的集思广益，团队成员提出数三十多条改善建议，在改善周过程中已实施二十多个。包括作业方法、路径效率、5S、品质、流程优化、现场物料存放等。
根据现场的实际情况，结合操作流程上来看，我们将所从开料 、打眼 、拉丝 、打磨四工序结合起来，最终形成了流水线的作业方式，最大化的利用空间。
在整个改善过程中我们一直按所设定的目标有序的进行，取得了预期效果：
1、加工路径缩短是本次改善的基本目标。
在改善前砂光机砂完长料后用托盘推到10米的推台锯上进行精切，然后用托盘搬运到距离30米打眼的地方，打完眼再转到15米处的拉丝机台加工，最后又回流6米进行打磨，整个下来来回路径约60米，期间还有多次用到液压叉车转运及半成品的积压，浪费更多的是时间与物流次数。
改善后直接将长料转运到推台锯边精切后打眼拉丝、打磨形成流水线作业，由原来60米的作业路径缩短成6米。
所取得的结果为时间减少，多次物流及半成品积压得到改善、操作人员由原来的4人变3人操作，效率大幅度提升
2、钻孔两次加工改善一次成型。
改善前四孔分两次加工。
改善后定制钻包四孔一次加工成型，其改善结果为时间缩短，钻孔人员可操作两台机同时进行拉丝，人效得到提升、品质稳定。
3、加工的半成品不转运直接流入下工序。
改善前：每加工一道工序均要用托盘进行转运。
改善后：按节拍生产前后工序连接紧凑，加工的半成品直接流入下工序，在制品可控。
改善结果为：形成流水线，小批量流的作业模式
在夹板料工艺流程优化改善方面，我们根据前期加工中出现的问题点进行了流程梳理，找出了适合从雕刻机弧形料转化到数控带锯上加工的过程，首先我们对问题点现状进行了查找：
1、雕刻机布局不合理，板材放置较为混乱，员工拿取不便。
2、雕刻机拷取程序不方便，浪费时间。
3、排版资料混乱，排版员开任务单完全凭借个人想法，排版流程及资料没有规范管理。造成排版图杂乱，出现异常无法快速响应。
4、排版图不够完善，只能选择跟任务单数量相近的排版图，造成下料多，缺料等问题。
5、开出的任务单无法查询记录，造成配送与车间责任互推
根据上述问题我们进行了流程梳理。
针对主要问题点：
1、资料混乱，排版员开任务单完全凭借个人想法，排版流程及资料没有规范管理。造成排版图杂乱，出现异常无法快速响应。
改善思路：
梳理餐椅所有夹板料，将排版图中根据板材厚度、样板个数区分开，建立数据表格，开单无需对照排版图，只需要按表格中的程序名称开出，提高算单，2、版图不够完善，只能选择跟任务单数量相近的排版图，造成下料多，缺料等问题。改善思路：完善排版图，少件采用划线补齐或与其它少件款式组合重排，不得多料
通过所有问题点我们进行了所有雕刻机的布局调整。
改善是无止境的，大家都撸起袖子加油干！通过本次的改善，让产线当日计划下单量大幅度得到提升缩短了加工周期，每天按435件/天的计划量有序的进行。瓶颈工序得到了缓解，出现不延期的现象，通过改善，员工的积极性高了，每小时的产出与人效也得到了提升，通过改善，质量也得到了稳定，员工的自检意识得到了加强，品质得到了很好的管控，通过改善，占用场地与使用的物料器具的问题大大的减少，现场5S得到了明显的好转，半制品很好的控制，在线员工做事的心态与团队合作的意识也得到了很好的提升！
