一起走进重庆机场T3A航站楼,7.5万平方米玻璃幕墙亚洲最大施工现场
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通往T3A航站楼的高架桥
工人在安装T3A航站楼玻璃幕墙
昨日，江北机场，空中俯瞰T3A航站楼。 本组图片由首席记者 钟志兵 摄
工人正在打磨停机坪
T3A航站楼贵宾楼大门天棚
飞机掠过T3A航站楼指挥塔台
这几天，重庆最高温达40℃，热得不要不要的。而江北国际机场扩建施工现场，更是热火朝天。近日，重庆机场官方“重庆飞”发布消息，T3A航站楼正在穿15万平方米“外衣”，其中索玻璃幕墙约7.5万平方米，亚洲最大。昨天，记者来到现场打探建设中的T3A航站楼。
玻璃幕墙长达1060米 像一片蓝色海面
昨日下午，重庆机场扩建施工现场的地面温度在45℃左右，现场有许多进进出出的施工车辆，第三跑道停机坪和飞机跑道还在紧张地铺设中。
记者在T3A航站楼现场看到航站楼已经封顶，施工人员正在对玻璃幕墙进行安装。安装的航站楼幕墙主要分为索玻璃幕墙、框架玻璃幕墙、石材幕墙及铝板幕墙几个部分，航站楼整个“外衣”穿好后，面积将达到15万平方米。其中，索玻璃幕墙体系共约7.5万平方米，是全亚洲最大的索幕墙系统。
记者在现场看到，玻璃幕墙已经基本安装完毕，部分工人在完成最后的钢架焊接工作。长达1060米的玻璃幕墙像一片蓝色海面，随着观看的角度不同，颜色深浅不一，在玻璃幕墙上映射着远处的蓝天白云，成为一道美丽的风景线。
在空中俯瞰封顶后的T3A航站楼又是怎样的效果呢？昨天，摄影记者采用无人机空中航拍T3A航站楼，照片里的它就像一只雄鹰舒展开翅膀，马上就要展翅高飞。
航站楼计划年内建成 明年上半年投用
据了解，重庆机场扩建工程已进入全面冲刺阶段，T3A航站楼土建主体结构、钢结构工程已完成；飞行区第三跑道土石方工程已基本完成；工作区和货运区主要单体建筑已封顶断水，正在开展室内外装饰、玻璃幕墙吊装等施工，计划年内建成、2017年上半年投用。届时，重庆机场将成为中西部地区第一个实现三座航站楼、三条跑道同时运行的机场。市民将可以通过高大上的T3A航站楼，踏上飞往世界各地的旅程。
坐飞机这样俯瞰
T3A航站楼
目前，T3A航站楼位于T2A航站楼的东侧，要想在飞机上看到它，就要根据飞机起降的方向来决定左右靠窗位置。重庆机场工作人员为旅客整理出以下四种情况的选座攻略：
（1）从南往北起飞：坐在右边靠窗位置，在飞机攀升过程中，你可以看到第三跑道北边，但T3A航站楼不容易被看到；
（2）从南往北降落：坐在右边靠窗位置，可以看到T3A航站楼的部分正面（T3A南边），但你无法鸟瞰整个T3A航站楼，且无法看到第三跑道；
（3）从北往南起飞：坐在左边靠窗位置，在飞机攀升过程中，你可以鸟瞰T3A航站楼正面，同时地面交通中心也可以鸟瞰到。如果运气好，能见度足够高，可以看到第三跑道；
（4）从北往南降落：坐在左边靠窗位置，可以看到T3A航站楼部分背面（T3A北边），虽然无法鸟瞰T3A航站楼，但如果能见度足够高，可以看到部分第三跑道。
重庆机场指廊端头单索幕墙工程设计施
3.1设计基本参数取值
3.1.1地区基本风压:W0=0.50KN/m2, 基本雪压：0.15 KN/m2；风压高度变化系数μZ取1.0，风荷载体形系数μS取1.2，风振系数βZ取2.0；
3.1.2地区粗糙度类别：B类,场地类别：Ⅱ类；
3.1.3地震基本烈度为7度，近震考虑；
3.1.4屋面活载；0.3 KN/m2,屋面检修荷载：0.60 KN/m2；
3.1.5悬挂荷载：主楼0.3 KN/m2；指廊0.8 KN/m2；连廊0.8 KN/m2；
3.1.6屋面系统荷载：檩条、面板、保温材料自重：0.45 KN/m2；
3.1.7玻璃配置为钢化夹胶玻璃，8+1.14PVB+8，自重0.41Kpa，弹性模量E=1.0×105N/mm2。
3.1.8拉索采用φ22不锈钢拉索，弹性模量E=1.25×105N/mm2，破断强度为304.80KN。
3.1.9温差：按△T=80O考虑。
3.2单层索网结构计算模型
在索网体系计算中，选取整体结构进行空间有限元分析，计算模型如图10。在计算中其边界条件假定为：竖向拉索与顶部及底部箱形钢梁考虑为铰接，约束三个方向线位移；拉索 边界条件考虑足够刚性，索网不受主体结构及周 图10单层网索体系计算模形边箱形钢梁变形的影响。每个节点承受的荷载为：PK1=4.24KN（标准值）, PK2=4.36KN（标准值）。
图10 单层网索体系计算模形
3.3钢结构计算模型
在索网结构支撑钢结构体系计算中，选取整体结构进行空间有限元分析，在计算中其边界条件假定为：支撑钢结构与屋面钢结构及主体土建结构考虑为铰接，约束x及y两个方向线位移，结构自重在计算时导入，计算时，与索网体系考虑整体模型进行计算，支撑钢结构弯矩示意如图11。
图11 支撑钢结构弯矩示意图
3.4计算结果分析
3.4.1不锈钢φ22拉索最大拉力85.334KN,拉索最大应力295.938N/mm2，φ22不锈钢拉索预拉力40.58KN，φ22不锈钢拉索最大变165.5mm,f/L=165.5/8950=1/54<1/50,最大应力及变形产生在中间跨三根拉索；
3.4.2支撑钢结构体系周边箱形钢梁最大正应力及负应力发生在箱形钢立柱与顶部箱形钢梁连接处，分别为295.938N/mm2和77.86 N/mm2；最大变形产生在中间跨，f=4.79mm；
3.4.3支撑钢结构体系箱形钢立柱最大正应力及负应力发生在中间两根处，分别为29.49N/mm2和42.22 N/mm2；最大变形产生在中间两根中点处，f=18.36mm；
4单索幕墙的工作原理
玻璃幕墙中的单索结构支撑体系和双层索桁架结构支撑体系一样，是拉索结构体系中的一种,它可以由单向拉索组成的（如图12）,也可以由双向拉索组成的（如图13），单索与玻璃的连接形式只要能满足和适应玻璃的变形，可以采用驳接爪点式、梅花夹式及不锈钢夹板式等多种形式、。由于幕墙玻璃与单索之间的距离比较小，单索结构支撑体节省了大跨度结构支撑体系所占用的建筑空间，是一种全新的受力体系，在国内一些公共建筑及酒店大堂外幕墙装饰工程中得到了比较广泛的应用。
图12 单根单向拉索示意图
图13 双根双向拉索示意图
4.1工作原理
分析单索结构支撑体系的工作原理就是为了了解单索结构抵抗水平荷载作用时的工作状态，了解单索结构变形与预拉力的关系、拉索内应力的大小、单索结构在抵抗水平荷载作用时各节点的适应能力（如图14）。玻璃幕墙在承受水平荷载作用时通过单索与玻璃间连接装置将其转化为节点集中荷载P作用于单索上，只要在索网中有足够的预拉力NO和挠度F，就可以满足力学平衡条件。当P为定值时，挠度F和预拉力NO成反比。因此预拉力NO和挠度F是单索幕墙结构设计当中两个重要的参数，必须经过结构试验和有限元理论计算分析后才能确定。
图14单索受力及结构试验示意图
4.2幕墙试验对幕墙设计的保证
预拉力单层索网结构是本工程的关键性结构，加工制作要求高，单根拉索的张拉工艺与施工方法较为复杂。其力学性能、单索的张拉工艺、设计中计算参数的取值及节点构造措施等均有赖于试验验证。本次试验在深圳三鑫公司索结构试验中心进行，试验检测由广东省建筑幕墙质量检测中心负责。
4.2.1试验目的
a、采集单层索网结构在各种分级荷载作用下的各种数据，和理论计算结果比较，积累和实测设计参数，验证设计的正确性；b、检验单层索网的强度和变形是否满足要求；c、通过实验验证单索结构的节点构造以及施工过程中可能存在的问题,分析玻璃节点适应变形的能力及单索对周边支撑结构刚度的要求。
4.2.2测试过程与方法:本次试验选取的平面索网长边跨度为8000mm，节点间距2000mm；短边跨度6200mm，分布3条单索，索间距均分为1546mm（如图15）。拉索为1×37股φ22不锈钢绞线，每股直径为φ3.15mm。
图15 单索结构试验示意图
以沙袋重量来模拟水平风荷载由玻璃面板通过驳接爪点传递来的集中力，每个节点的荷载为PK2=4.36KN（标准值）。
试验过程：首先安装试验所用的吊蓝、水准仪、直尺、重物及位移计、百分表等试验工具及设备，然后对平面索网进行预张拉，预张拉力40.58KN，以短边跨度的两端节点为参照物记录位移初始值。分别施加0.25PK、0.5PK、0.75PK、1.05PK的设计荷载，保持10分钟左右，记录各个荷载值下的位移值。
4.2.3测试结果
试验中最大变形出现在D、E、F节点，最大位移160.54mm，与理论计算误差率3%；最大索拉力83.97KN，与理论计算误差率1.6%；实测数据比理论分析略小，但误差皆在5%内，验证了设计当中计算参数取值及理论分析是比较可靠的，能真实的反应单层索网结构实际情况，并且从另一个方面说明了试验结果是可信的。
4.2.3测试结论
本工程采用直径为φ22的水平与竖向单层索网结构体系，在预拉力为40.58KN时索网的强度储备和刚度均能满足设计要求，即安全系数K=2.5~3.0，挠度f≤L/50。同时也验证了玻璃参与结构工作，玻璃与索网共同工作时能提高整个单索结构体系的刚度及减小单层索网的变形。
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